Продолжительность межремонтных циклов , межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по количеству отработанных оборудованием часов или смен (учет их ведут плановые бюро цехов или плановый отдел завода) или какой-либо эквивалентной величине, характеризующей число рабочих циклов машины. Данные учета ежемесячно представляют в отдел главного механика для назначения срока ремонта.
Продолжительность межремонтных циклов и межремонтных периодов электротехнического и теплосилового оборудования устанавливается по календарному времени его эксплуатации с учетом сменности работы оборудования.
Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для технологического оборудования определена по зависимостям, приведенным в табл. 10.
10. Зависимость для определения продолжительности межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов
Оборудование |
Зависимости для определения продолжительности в отработанных часах | ||
| межремонтного цикла Т | межремонтного периода | межосмотрового периода | |
| Агрегатные станки и автоматические линии из агрегатных станков: | |||
с чугунными направляющими станин станков; |
β μ *β a | Т/9 | Т/18 |
со стальными закаленными направляющими и направляющими качения станин станков |
β ст * 24 000 | Т/27 | |
| Кузнечно-прессовое оборудование: | |||
ковочные машины и кузнечно-прессовые автоматы : |
|||
возрастом до 20 лет |
β n *10200 | Т/6 | Т/18 |
возрастом свыше 20 лет |
β n *9200 | ||
молоты и фрикционные прессы : |
|||
возрастом до 20 лет |
β n *11900 | ||
возрастом свыше 20 лет |
β n *10700 | ||
прессы механические, гибочные машины и ножницы: |
|||
возрастом до 20 лет |
|||
возрастом свыше 20 лет |
|||
гидравлические прессы, тяжелые и уникальные механические прессы : |
|||
возрастом до 20 лет |
β n *18600 | ||
возрастом свыше 20 лет |
β n *16900 | Т/9 | Т/36 |
уникальное оборудование : |
|||
возрастом до 20 лет |
β n *20700 | ||
возрастом свыше 20 лет |
β n *18600 | ||
Примечания:
1. Коэффициент β n для всех видов оборудования, кроме кранов и лифтов, составляет для массового и крупносерийного производства 1,0, для серийного 1,3 и для мелкосерийного и единичного 1,5.
2. Коэффициент β μ при обработке на станках нормальной точности деталей из конструкционной стали равен 1,0;
при обработке на прецизионных станках деталей из высокопрочных сталей, алюминиевых сплавов, чугуна и бронзы - соответственно 0,7; 0,75 и 0,8;
при обработке на станках, работающих абразивом, деталей из конструкционной стали - 0,9.
3. Коэффициент β y при работе станков нормальной точности в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных загазованных пометениях - 0,8;
при эксплуатации станков нормальной точности, работающих абразивами всухую, составляет 0,7, а в нормальных условиях механического цеха-1,1;
при эксплуатации же станков повышенной точности, также работающих абразивами, в нормальных условиях-1,1, в специальном помещении для прецизионных работ-1,3;
при эксплуатации прецизионных станков в нормальных для механических цехов условиях и в специальном помещении для прецизионных работ - соответственно 1,2 и 1,4.
4. Коэффициент β m для легких и средних металлорежущих станков составляет 1,0, для крупных и тяжелых-1,35 и для особо тяжелых и уникальных - 1,7.
5 Коэффициент β a для агрегатных станков составляет:
сверлильных, зенковочных и цековочных станков - 1,0 (в горизонтальном исполнении) и 1,1 (в вертикальном);
фрезерных и расточных - 0,9 (в горизонтальном исполнении) и 1,0 (в вертикальном);
резьбонарезных - 1,6 (в горизонтальном исполнении) и 1,8 (в вертикальном).
6. Коэффициент β ст для агрегатных станков и автоматических линий из агрегатных, специальных и специализированных станков с чугунными направляющими станин составляет 1,0;
с чугунными закаленными направляющими - 1,25 и со стальными закаленными направляющими и направляющими качения - 1,5.
В соответствии с терминологией вневедомственной системы ППРОСПЭ ремонтным циклом называется наработка электрооборудования и электрических сетей, выраженная в годах, между двумя плановыми капитальными ремонтами, а для вновь вводимого оборудования и сетей - от ввода в эксплуатацию до первого планового капитального ремонта. Структура ремонтного цикла определяет последовательность выполнения различных видов ремонта и работ по ТО электрооборудования в пределах одного ремонтного цикла.
Межремонтным периодом называют наработку электрооборудования и сетей, выраженную в месяцах, между двумя плановыми текущими ремонтами, а для вновь вводимого электрооборудования и сетей - наработку от ввода в эксплуатацию до первого планового текущего ремонта.
Порядок определения ремонтного цикла и межремонтного периода, как правило, приводится в отраслевых системах ППР. Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода определяется с учетом следующих поправочных коэффициентов: - коэффициент учета сменности работы; - коэффициент использования; - коэффициент для коллекторных машин; - коэффициент для основного оборудования; - коэффициент для передвижных установок.
1. Плановая продолжительность ремонтного цикла определяется по формуле:
где - продолжительность ремонтного цикла.
Поправочный коэффициент применяется при определении ремонтного цикла и межремонтного периода электрических машин, отнесенных на данном предприятии к основному оборудованию. Для таких электрических машин при определении ремонтного цикла =0,85, а межремонтного периода -=0,7.
При определении ремонтного цикла и межремонтного периода электрических машин передвижных установок применяется коэффициент =0,6.
Т пл =144 (мес), а t m =12 (мес).
Т пл =144Ч2Ч0.75Ч1Ч0,85Ч0,6=110 (мес)
2. Плановая продолжительность межремонтного периода определяется как:
где - продолжительность межремонтного периода.
12Ч2Ч0.75Ч0,7Ч0,6=8 (мес).
Аналогично рассчитываем для всех остальных станков, результаты вычислений заносим в таблицу 3
Таблица 3 - Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода электрооборудования.
|
Наименование станка |
Продолжительность ремонтного цикла |
Продолжительность ремонтного периода |
|
|
Зубо - фрезерный |
|||
|
Зубо - фрезерный |
|||
|
Зубо - фрезерный |
|||
|
Зубо - фрезерный |
|||
|
Зубо - фрезерный |
|||
|
Универсальный фрезерный |
|||
|
Сварочный трансформатор |
|||
|
Кран-балка |
|||
|
Шинопровод |
|||
|
Лампы освещения |
|||
|
Рубильник |
|||
|
Сети заземления |
Продолжение таблицы 3
Структурная схема ремонтного цикла для универсального фрезерного станка марки 6В642:
Ввод-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО-ТО-ТО-ТО - ТО - ТО - ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО-ТО-ТО-ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР - ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО - ТО - ТО-ТР-КР
Структурная схема ремонтного цикла для шинопровода
Ввод-ТО-ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР-ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-КР
3. Разработка графика выполнения ремонта и обслуживания электрооборудования
Ремонтный цикл - это наработка энергетического оборудования и сетей, выраженная в годах календарного времени между двумя плановыми капитальными ремонтами, а для вновь вводимого энергетического оборудования и сетей - наработка от ввода в эксплуатацию до первого планового капитального ремонта.
Структура ремонтного цикла определяет последовательность выполнения видов ремонта и работ по техническому обслуживанию в пределах одного ремонтного цикла. Ремонтный цикл и иго структура являются основой любой системы ППРЭО, определяющей все ремонтные нормативы, экономические показатели системы ремонтов. Чем реже будет ремонтироваться энергетическое оборудование и сети, чем легче будет характер ремонта при условии обеспечения надежности их работы, тем ниже будут ежегодные трудовые и материальные затраты на их ремонт и содержание.
Межремонтный период - это наработка энергетического оборудования и сетей, выраженная в месяцах календарного времени между двумя плановыми ремонтами, а для вновь вводимого энергетического оборудования или сетей - наработка от ввода в эксплуатацию до первого планового ремонта. Методика определения величины межремонтного периода аналогична методике, изложенной для определения величины ремонтного цикла. Величина межремонтного периода устанавливается исходя из величины наработки до первого отказа группы быстроизнашивающихся деталей, узлов и элементов.
Техническое обслуживание - комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности оборудования и сетей при подготовке и использовании по назначению, при хранении и транспортировке. Оно предусматривает уход за оборудованием и сетями; проведение осмотров; систематическое наблюдение за их исправным состоянием; контроль режимов работы, соблюдение правил эксплуатации, инструкций заводов изготовителей и местных эксплуатационных инструкций; устранение мелких неисправностей, не требующее отключение и сетей; регулировку, чистку, продувку и смазку.
Текущий ремонт - вид ремонта энергетического оборудования и сетей, при котором путем чистки, проверки, замены быстроизнашивающихся частей и покупных изделий, а в необходимых случаях и путем наладки обеспечивается поддержание оборудования или сетей в работоспособном состоянии в период гарантированной наработки до следующего очередного планового ремонта. Текущий ремонт требует остановки оборудования и отключения сетей для выполнения работ, приведенных ниже в описании типового объема текущего ремонта.
С учетом того, что текущий ремонт для большей части оборудования производится без полной разборки основных узлов и без вскрытия подземных и скрытых сетей, его выполняют, как правило, с использованием нерабочих дней и смен. Текущий ремонт является основным профилактическим видом ремонта, обеспечивающим долговечность и безотказность работы энергетического оборудования и сетей. В типовой объем текущего ремонта полностью включаются все операции, предусмотренные типовым объемом осмотров и проверок, если они входят как самостоятельные операции в структуру ремонтного цикла данного вида оборудования или сетей.
Капитальный ремонт - наиболее сложный и полный по объему вид ППРЭО. При этом делается полная разборка оборудования или замена изношенных деталей, узлов элементов или участков, ремонт базовых деталей, обмоток, коммуникационных устройств. Производится регулирование, наладка и полная программа испытаний согласно ПТЭ и ПТБ или эксплуатационным инструкциям с доведением всех характеристик и параметров оборудования или сетей до номинальных паспортных данных с обеспечением работоспособности на период гарантийной наработки до очередного капитального ремонта. Капитальный ремонт требует остановки оборудования и отключения сетей. Он включает в себя производство всех работ по текущему ремонту, а также дополнительных работ, составляющих в сумме типовой объём капитального ремонта, приведенный для каждого вида энергетического оборудования и сетей в соответствующих главах. Для основного энергетического оборудования и сетей при большой трудоемкости ремонтных работ полный перечень работ, проводимых, при капитальном ремонте уточняется согласно ведомости дефектов, составляемой при последнем в ремонтном цикле текущем ремонте или осмотре.
Структура ремонтного цикла, универсального фрезерного станка модели 6В642 показана на рисунке 3
Рисунок 3 - Структура ремонтного цикла универсального фрезерного станка модели 6В642.
Где ТР - текущий ремонт, ТО - техническое обслуживание и КР - капитальный ремонт.
Весь ремонтный цикл равен 216 месяцев, а межремонтный период 18 месяцев, 1 месяц - это время между двумя ближайшими техническими обслуживаниями.
Определение численности персонала
Количество производственных рабочих, необходимых для выполнения объема работ по ТО и ремонту электрооборудования, рассчитывается по формуле
N= (Тто+Ттр+Ткр) /Ф*Квн
где Тто, Ттр, Ткр - годовая плановая трудоемкость соответственно ТО, текущего и капитального ремонтов всего эксплуатируемого электрооборудования;
Ф - годовой фонд рабочего времени (час); принимаем равным 1700 часов
Квн - коэффициент выполнения норм (1,1 - 1,15).
Данные для расчета взяты из таблицы 2.
Тто=1638,75 (чел час) - получаем путем сложения ТО всего оборудования участка.
Ттр=1755,3 (чел час) - получаем путем сложения всех текущих ремонтов в год.
Ткр=3771,4 (чел час) - получаем путем сложения всех капитальных ремонтов оборудования.
Квн - принимаем равным 1,1.
N=1638,75 +1755,3 +3771,4 /1700*1,1=7165,45/1870=3,83 человека
Так как график работы в одну смену, то принимаем 4 человека ремонтного и обслуживающего персонала.
Таблица 4.2. Нормы времени на выполнение ремонтных работ на одну ремонтную единицу для технологического оборудования, н.-ч
|
Виды работ |
||||
|
слесарные |
станочные |
|||
|
Осмотр (О) |
||||
|
текущий (Т) |
||||
|
средний (С) |
||||
|
капитальный (К) |
||||
Коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание (λ ), равен 1,12. Норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу составляет 14 кг конструкционной стали.
Коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах (L ), равен 0,6; коэффициент, характеризующей соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах (В), равен 0,2.
Ежегодно капитальному ремонту подвергается 10 % оборудования, среднему ремонту - 25 % и текущему ремонту - 100 % оборудования.
Определить длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, трудоемкость ремонтных и межремонтных работ, численность персонала по категориям для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, годовую потребность цеха в материалах для ремонтных нужд, установленную мощность оборудования в цехе, балансовую стоимость активной части основных производственных фондов и количество станков для выполнения станочных работ для ремонтов и межремонтного обслуживания оборудования.
Решение
1 . Расчет длительности межремонтного цикла ведется по формуле (4.1) и составляет:
или 6 лет (72 месяца) при двухсменном режиме работы оборудования.
2. Расчет длительности межремонтного периода ведется по формуле (4.2) и составляет:
3 . Расчет длительности межосмотрового периода ведется по формуле (4.3) и составляет:
4. Расчет среднегодовой трудоемкости ремонтных работ, общей и по видам (слесарным, станочным и прочим работам), ведется по формуле (4.6) и составляет:
В том числе:
слесарных ,
станочных,
При определении среднегодового объема ремонтных работ допускают, что их общий объем равномерно распределяется по годам в течение всего межремонтного цикла. Уточнение объему работ на каждый конкретный год производится по годовому плану-графику ремонта оборудования.
5. Расчет среднегодовой трудоемкости работ по межремонтному обслуживанию по видам работ (слесарным, станочным, смазочным, шорным) производится по формуле (4.7):
Слесарные
,
Станочные
,
Смазочные
,
шорные
.
Общий годовой объем работ по межремонтному обслуживанию составляет:
6. Расчет численности ремонтных рабочих, необходимых для выполнения ремонта и межремонтного обслуживания оборудования.
Необходимое для ремонта оборудования число рабочих (Р рем )по видам работ определяется по формуле (4.8), исходя из соответствующей трудоемкости, годового эффективного фонда времени F э работы одного рабочего и коэффициента выполнения норм времени К в который равен.1,1:
Слесари
,
Станочники
,
прочие рабочие
.
Необходимая для межремонтного обслуживания оборудования численность рабочих по видам работ определяется по формуле (4.9):
Слесари
Станочники
Смазчики
Шорники
7. Расчет необходимого количества станков для выполнения станочных работ для ремонтов и межремонтного обслуживания оборудования ведется по формуле (4.10):
.
8. Расчет потребности цеха в материалах для ремонтных нужд производится по формуле (5.11).
При ежегодном капитальном ремонте 10 % станков:
При ежегодном среднем ремонте 25 % станков:
При ежегодном текущем ремонте 100 % станков:
Аналогично рассчитывается потребность в других материалах.
9. Расчет уставленной мощности оборудования ведется в табл. 41.1, колонка 5:
.
10. Расчет балансовой стоимости оборудования ведется по следующей формуле и составляет:
где K тр - коэффициент, учитывающий затраты предприятия на транспортировку, монтаж и пусконаладочные работы (К тр = 1,15);
Ц об i - оптовая цена единицы i -го вида оборудования.
Задачи для решения
Задача 4.2.
Длительность межремонтного цикла составляет 9 лет. Структура межремонтного цикла включает кроме одного капитального ремонта два средних, ряд текущих (малых) ремонтов и периодических осмотров. Длительность межремонтного периода (t мр ) составляет 1 год, а длительность межосмотрового периода(t мо )6 месяцев. Определить количество малых (текущих) ремонтов и осмотров (формулы (4.4) и (4.5)).
Задача 4.3.
На заводе установлено 650 единиц оборудования. Средняя ремонтная сложность единицы оборудования 11,3 рем. ед. Нормы времени для выполнения ремонтных работ представлены в табл. 4.2. Станки легкие и средние. Условия работы оборудования нормальные. Тип производства - серийный. Род обрабатываемого материала - конструкционные стали. Структура межремонтного цикла установленного оборудования имеет вид:
Годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего 1835 ч. Годовой эффективный фонд времени работы станка 1800 ч. Режим работы двухсменный. Нормы обслуживания на одного рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют: Н ст об =1650 рем. ед.; Н сл об = 500 рем. ед.; Н пр об = 3000 рем. ед. Удельная площадь на один станок в ремонтно-механическом цехе (S уд) 16 м 2 .
Определить длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, объем ремонтных и межремонтных работ, численность рабочих по видам работ (слесарным, станочным и прочим) для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, количество станков для ремонтно-механического цеха общее и исходя из типажа ремонтно-механического цеха, установленного по «Единой системе ППР» (табл. 4.3). Рассчитать площадь ремонтно-механического цеха. На заводе применяется централизованная форма организации ремонта
Таблица 4.3.Состав оборудования в ремонтно-механическом цехе
|
Группа станков |
Удельный вес, % |
Количество |
|
|
Токарные и револьверные |
|||
|
Расточные |
|||
|
Универсальные горизонтально-фрезерные |
|||
|
Зуборезные |
|||
|
Шлифовальные |
Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов определяется по каждой группе оборудования.
Ремонтный цикл - это промежуток времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла -- это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла.
Межремонтный период - это время между двумя любыми ремонтами.
Длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования определяется по формуле:
Модернизация- это улучшение конструкции станка с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Она совмещается чаще всего с капитальным ремонтом.
В практике работы предприятий могут использоваться следующие методы организации ремонта:
· по потребности, то есть при остановке -поломке станка;
· по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров;
· система планово-предупредительного ремонта, предусматривающая проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.
В основе системы планово-предупредительного ремонта лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.
Тц = 25200 * kсм * kми * kтс * kкс * kв * kд (1)
Тц = 25200 * 1 * 1 * 1.5 * 1.35 * 1 *1=51030 н/ч
где: 25200 - продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для металлорежущих станков с классом точности П и массой более 10 тонн (см. Приложение 1);
kсм - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь - 1);
kми - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл - 1);
kтс - коэффициент, учитывающий класс точности (П - 1,5);
kкс - коэффициент, учитывающий массу станка (от 10 до 100 т - 1,35);
kв - коэффициент, учитывающий возраст оборудования (1);
kд - коэффициент, учитывающий начало эксплуатации (1).
Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования по следующей формуле:
Fд=Fн· (1- л /100), час (2)
Fд =4048 * (1- 7 /100)=3643 ч
где: Fн -- номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
л - процент потерь времени работы оборудования на ремонт и обслуживание (7%).
Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:
Тц(год)=Тц/Fд (3)
Тц(год)=51030/3643=14 лет
Для определения продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов, необходима структура ремонтного цикла:
ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР
Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:
tм.п.= (Тц(год)*12)/(nс+nт+1) (4)
tм.п.= (14 * 12)/(2+6+1)=19 месяцев
где nс, nт -- количество средних текущих ремонтов.
Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:
tм.о.= (Тц(год)*12) / (nс+nт+nо+1) (5)
tм.о.= (14 * 12)/(2+6+11+1)=8 месяцев
где nо -- количество осмотров.
Текущий ремонт предусматривает следующие виды работ: замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и антикоррозионных покрытий; замена набивок, сальников, прокладок; проверка оборудования на точность. Текущий ремонт входит в состав общепроизводственных расходов.
Капитальный ремонт финансируется за счет амортизационных отчислений; в то время, как затраты на проведение текущего ремонта с периодом менее 1 года относятся к эксплуатационным затратам и включаются в себестоимость продукции.
Организация и планирование ремонта и технического обслуживания ведется на основе длительности ремонтного цикла и его структуры, продолжительности межремонтного и межсмотрового периода, категории сложности ремонта, норм затрат рабочего времени, материалов и нормы простоя оборудования в ремонте.
Все нормативы дифференцированы по видам оборудования.
Ремонтный цикл – период времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта; или период времени между двумя капитальными ремонтами.
Межремонтный период – это период времени между двумя смежными ремонтами.
Разработка графика ППР (планово-предупредительных ремонтов) начинается со структуры ремонтного цикла.
Число ремонтов в год определяется:
Где О – количество однотипного оборудования;
Тк – календарное время (часы);
Кв – коэффициент использования оборудования во времени;
Количество технических обслуживаний в ремонтном цикле;
Ц – ремонтный цикл (время между капитальными ремонтами).
Объем ремонтных работ (в человеко-часах) определяется как произведение числа ремонтов в год на норматив трудоемкости одного ремонта (капитального, текущего или технического обслуживания).
Численность работников – отношение объема ремонтных работ (чел-часах) к эффективному фонду рабочего времени одного рабочего за год (часов).
35. Графики планово-предупредительного ремонта оборудования, их назначение и порядок составления.
Ремонт оборудования – комплекс мероприятий по восстановлению исправности и работоспособности оборудования. Проводится по методам планово-предупредительных ремонтов (ППР)- для основного оборудования и методы после смотровых ремонтов – для вспомогательного оборудования.
Метод ППР состоит в том, что все виды ремонтов оборудования выполняются в заранее установленной последовательности через отработанных количества машино-часов.
Первый и наиболее важный этап планирования работы рем. хоз-ва – разработка графиков ППР оборуд.
В годовом графике ППР оборуд. указывается:
Наименование оборудования;
Нормативы ресурса между ремонтами;
Простои в ремонте по каждому виду;
Дата последнего проводимого ремонта;
Месяц, в котором должен проводится соотв. рем., его продолжительность;
Простои оборуд. в рем. за год.
Годовой график планово предупредительного ремонта
|
Наименование оборудования |
Ресурс м/у ремонтами |
последнего ремонта |
Условное обозначение ремонта и времени простоя, дн. |
Годовой простой в ремонте |
Эффективный фонд времени |
|||||||||||
ППР предусматривает следующие виды работ:
Текущего (ТР)- замена быстро изнашивающихся деталей, работы по регулированию механизмов обеспечивающие нормальную работу оборудования до очередного планового ремонта, работы по замене набивок сальников прокладок, поверка оборудования на точность, ремонт антикоррозийных покрытий и тп …
Капитальный (КР) - разборка агрегата, замена или восстановление значительной части деталей машины, усовершенствование конструкции ОПФ модернизацию. При этом выполняется вся необходимая работа связанная с ремонтом.
Исходные ремонтные нормативы :
1. Ремонтный цикл и его структура
Ремонтный цикл – период времени от установки оборуд. до первого КР, или м/у двумя очередными КР;
Структура ремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения ремонтов в пределах одного ремонтного цикла (К…Т…Т…К).
2. Межремонтный период – время работы оборуд. м/у двумя очередными план.рем., (например, м/у двумя текущими).
3. Нормативы трудоёмкости рем. работ (д/ план-я кол-ва раб-х рем-в).
4. Нормативы материалоёмкости рем. работ (д/ план-я кол-ва мат.рес-в на рем.).
